數(shù)控編程的核心工作是生成刀具軌跡损螃，然后將其離散成刀位點(diǎn)侥镀，經(jīng)后置處理產(chǎn)生數(shù)控加工程序。下面是刀具軌跡產(chǎn)生方法的簡(jiǎn)單介紹桃姐。
       
　　基于點(diǎn)钻局、線、面和體的NC刀軌生成方法
          
　　CAD技術(shù)從二維繪圖起步口柳，經(jīng)歷了三維線框苹粟、曲面和實(shí)體造型發(fā)展階段，一直到現(xiàn)在的參數(shù)化特征造型跃闹。在二維繪圖與三維線框階段嵌削，數(shù)控加工主要以點(diǎn)、線為驅(qū)動(dòng)對(duì)象望艺，如孔加工苛秕，輪廓加工，平面區(qū)域加工等找默。這種加工要求操作人員的水平較高艇劫，交互復(fù)雜。在曲面和實(shí)體造型發(fā)展階段惩激，出現(xiàn)了基于實(shí)體的加工港准。實(shí)體加工的加工對(duì)象是一個(gè)實(shí)體（一般為CSG和B-REP混合表示的），它由一些基本體素經(jīng)集合運(yùn)算（并咧欣、交、差運(yùn)算）而得轨帜。實(shí)體加工不僅可用于零件的粗加工和半精加工近沐，大面積切削掉余量，提高加工效率梯匈，而且可用于基于特征的數(shù)控編程系統(tǒng)的研究與開發(fā)象瓤，是特征加工的基礎(chǔ)。
 
　　基于特征的NC刀軌生成方法

參數(shù)化特征造型已有了一定的發(fā)展時(shí)期士涤，但基于特征的刀具軌跡生成方法的研究才剛剛開始叨林。特征加工使數(shù)控編程人員不在對(duì)那些低層次的幾何信息（如：點(diǎn)狞衷、線、面料鲫、實(shí)體）進(jìn)行操作久耍，而轉(zhuǎn)變?yōu)橹苯訉?duì)符合工程技術(shù)人員習(xí)慣的特征進(jìn)行數(shù)控編程，大大提高了編程效率肝慕。

W.R.Mail和A.J.Mcleod在他們的研究中給出了一個(gè)基于特征的NC代碼生成子系統(tǒng)椭皿，這個(gè)系統(tǒng)的工作原理是：零件的每個(gè)加工過程都可以看成對(duì)組成該零件的形狀特征組進(jìn)行加工的總和。那么對(duì)整個(gè)形狀特征或形狀特征組分別加工后即完成了零件的加工孟景。而每一形狀特征或形狀特征組的NC代碼可自動(dòng)生成刻渔。目前開發(fā)的系統(tǒng)只適用于2.5D零件的加工。

Lee and Chang開發(fā)了一種用虛擬邊界的方法自動(dòng)產(chǎn)生凸自由曲面特征刀具軌跡的系統(tǒng)让腹。這個(gè)系統(tǒng)的工作原理是：在凸自由曲面內(nèi)嵌入一個(gè)最小的長(zhǎng)方塊远剩，這樣凸自由曲面特征就被轉(zhuǎn)換成一個(gè)凹特征。最小的長(zhǎng)方塊與最終產(chǎn)品模型的合并就構(gòu)成了被稱為虛擬模型的一種間接產(chǎn)品模型骇窍。刀具軌跡的生成方法分成三步完成：（1）瓜晤、切削多面體特征；（2）像鸡、切削自由曲面特征活鹰；（3）、切削相交特征只估。

Jong-Yun  Jung研究了基于特征的非切削刀具軌跡生成問題志群。文章把基于特征的加工軌跡分成輪廓加工和內(nèi)區(qū)域加工兩類，并定義了這兩類加工的切削方向蛔钙，通過減少切削刀具軌跡達(dá)到整體優(yōu)化刀具軌跡的目的锌云。文章主要針對(duì)幾種基本特征（孔、內(nèi)凹吁脱、臺(tái)階桑涎、槽），討論了這些基本特征的典型走刀路徑灿躏、刀具選擇和加工順序等烈瘸，并通過IP（Inter Programming）技術(shù)避免重復(fù)走刀，以優(yōu)化非切削刀具軌跡兽肮。另外范般，Jong-Yun Jong還在他1991年的博士論文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路徑。
           
　　特征加工的基礎(chǔ)是實(shí)體加工郭血，當(dāng)然也可認(rèn)為是更高級(jí)的實(shí)體加工钟展。但特征加工不同于實(shí)體加工，實(shí)體加工有它自身的局限性瓶答。特征加工與實(shí)體加工主要有以下幾點(diǎn)不同：

從概念上講肢钙，特征是組成零件的功能要素距堂，符合工程技術(shù)人員的操作習(xí)慣，為工程技術(shù)人員所熟知遍削；實(shí)體是低層的幾何對(duì)象吹夏，是經(jīng)過一系列布爾運(yùn)算而得到的一個(gè)幾何體，不帶有任何功能語(yǔ)義信息蛾趣；實(shí)體加工往往是對(duì)整個(gè)零件（實(shí)體）的一次性加工冗懦。但實(shí)際上一個(gè)零件不太可能僅用一把刀一次加工完，往往要經(jīng)過粗加工仇祭、半精加工披蕉、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同的刀具進(jìn)行加工乌奇；有時(shí)一個(gè)零件既要用到車削没讲，也要用到銑削。因此實(shí)體加工主要用于零件的粗加工及半精加工礁苗。而特征加工則從本質(zhì)上解決了上述問題爬凑；特征加工具有更多的智能。對(duì)于特定的特征可規(guī)定某幾種固定的加工方法试伙，特別是那些已在STEP標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的特征更是如此嘁信。如果我們對(duì)所有的標(biāo)準(zhǔn)特征都制定了特定的加工方法，那么對(duì)那些由標(biāo)準(zhǔn)特征夠成的零件的加工其方便性就可想而知了疏叨。倘若CAPP系統(tǒng)能提供相應(yīng)的工藝特征潘靖，那么NCP系統(tǒng)就可以大大減少交互輸入，具有更多的智能蚤蔓。而這些實(shí)體加工是無法實(shí)現(xiàn)的泛汁；特征加工有利于實(shí)現(xiàn)從CAD、CAPP陶焙、NCP及CNC系統(tǒng)的全面集成寿经，實(shí)現(xiàn)信息的雙向流動(dòng)，為CIMS乃至并行工程（CE）奠定良好的基礎(chǔ)听量；而實(shí)體加工對(duì)這些是無能為力的剖坟。

現(xiàn)役幾個(gè)主要CAD/CAM系統(tǒng)中的NC刀軌生成方法分析
     
　　役CAM的構(gòu)成及主要功能
           
　　目前比較成熟的CAM系統(tǒng)主要以兩種形式實(shí)現(xiàn)CAD/CAM系統(tǒng)集成：一體化的CAD/CAM系統(tǒng)（如：UGII、Euclid榕暴、Pro/ENGINEER等）和相對(duì)獨(dú)立的CAM系統(tǒng)（如：Mastercam疙汁、Surfcam等）。前者以內(nèi)部統(tǒng)一的數(shù)據(jù)格式直接從CAD系統(tǒng)獲取產(chǎn)品幾何模型幅之，而后者主要通過中性文件從其它CAD系統(tǒng)獲取產(chǎn)品幾何模型。然而逐豆，無論是哪種形式的CAM系統(tǒng)刑炎，都由五個(gè)模塊組成忽仗，即交互工藝參數(shù)輸入模塊、刀具軌跡生成模塊浦译、刀具軌跡編輯模塊棒假、三維加工動(dòng)態(tài)仿真模塊和后置處理模塊。下面僅就一些著名的CAD/CAM系統(tǒng)的NC加工方法進(jìn)行討論精盅。

UGII加工方法分析

一般認(rèn)為UGII是業(yè)界中最好帽哑，最具代表性的數(shù)控軟件。其最具特點(diǎn)的是其功能強(qiáng)大的刀具軌跡生成方法叹俏。包括車削妻枕、銑削、線切割等完善的加工方法粘驰。其中銑削主要有以下功能：

Point to Point：完成各種孔加工屡谐；
   
　　Panar Mill：平面銑削。包括單向行切蝌数，雙向行切愕掏，環(huán)切以及輪廓加工等；
   
　　Fixed
   
　　Contour：固定多軸投影加工顶伞。用投影方法控制刀具在單張曲面上或多張曲面上的移動(dòng)饵撑，控制刀具移動(dòng)的可以是已生成的刀具軌跡，一系列點(diǎn)或一組曲線唆貌；

Variable Contour：可變軸投影加工拙故；
   
　　Parameter line：等參數(shù)線加工〉录可對(duì)單張曲面或多張曲面連續(xù)加工舀闻；
   
　　Zig-Zag Surface：裁剪面加工；
   
　　Rough to Depth：粗加工消耸。將毛坯粗加工到指定深度手霎；
   
　　Cavity Mill：多級(jí)深度型腔加工。特別適用于凸模和凹模的粗加工租既；
   
　　Sequential Surface：曲面交加工杖进。按照零件面、導(dǎo)動(dòng)面和檢查面的思路對(duì)刀具的移動(dòng)提供最大程度的控制宿拔。
   
　　同時(shí)隧庐，EDS Unigraphics還包括大量了其它方面的功能。
   
　　STRATA加工方法分析
   
　　STRATA是一個(gè)數(shù)控編程系統(tǒng)開發(fā)環(huán)境视甩，它是建立在ACIS幾何建模平臺(tái)上的士袜。

它為用戶提供兩種編程開發(fā)環(huán)境，即NC命令語(yǔ)言接口和NC操作C++類庫(kù)。它可支持三軸銑削蔫仙，車削和線切割NC加工料睛，并可支持線框、曲面和實(shí)體幾何建模摇邦。其NC刀具軌跡生成方法是基于實(shí)體模型恤煞。
           
　　STRATA基于實(shí)體的NC刀具軌跡生成類庫(kù)提供的加工方法包括：
         
　　Profile Toolpath：輪廓加工；
   
　　AreaClear Toolpath：平面區(qū)域加工施籍；
   
　　SolidProfile Toolpath：實(shí)體輪廓加工居扒；
   
　　SolidAreaClear Toolpath：實(shí)體平面區(qū)域加工；
   
　　SolidFace ToolPath：實(shí)體表面加工丑慎；
   
　　SolidSlice ToolPath：實(shí)體截平面加工喜喂；
   
　　Language-based Toolpath：基于語(yǔ)言的刀具軌跡生成。
   
　　其它的CAD/CAM軟件立哑，如Euclid, Cimitron, CV,CATIA等的NC功能各有千秋夜惭，但其基本內(nèi)容大同小異，沒有本質(zhì)區(qū)別铛绰。
    
　　現(xiàn)役CAM系統(tǒng)刀軌生成方法的主要問題

按照傳統(tǒng)的CAD/CAM系統(tǒng)和CNC系統(tǒng)的工作方式诈茧，CAM系統(tǒng)以直接或間接（通過中性文件）的方式從CAD系統(tǒng)獲取產(chǎn)品的幾何數(shù)據(jù)模型。CAM系統(tǒng)以三維幾何模型中的點(diǎn)丈巩、線粗线、面、或?qū)嶓w為驅(qū)動(dòng)對(duì)象超丛，生成加工刀具軌跡蚂霎，并以刀具定位文件的形式經(jīng)后置處理，以NC代碼的形式提供給CNC機(jī)床逢棺，在整個(gè)CAD /CAM及CNC系統(tǒng)的運(yùn)行過程中存在以下幾方面的問題： CAM系統(tǒng)只能從CAD系統(tǒng)獲取產(chǎn)品的低層幾何信息贷挠，無法自動(dòng)捕捉產(chǎn)品的幾何形狀信息和產(chǎn)品高層的功能和語(yǔ)義信息。因此篱馅，整個(gè)CAM過程必須在經(jīng)驗(yàn)豐富的制造工程師的參與下春环，通過圖形交互來完成。
     
　　如：制造工程師必須選擇加工對(duì)象（點(diǎn)展嘲、線沟密、面或?qū)嶓w）、約束條件（裝夾曾探、干涉和碰撞等）痹换、刀具、加工參數(shù)（切削方向都弹、切深娇豫、進(jìn)給量匙姜、進(jìn)給速度等）。整個(gè)系統(tǒng)的自動(dòng)化程度較低冯痢。

在CAM系統(tǒng)生成的刀具軌跡中搁料，同樣也只包含低層的幾何信息（直線和圓弧的幾何定位信息），以及少量的過程控制信息（如進(jìn)給率系羞、主軸轉(zhuǎn)速、換刀等）霸琴。因此椒振，下游的CNC系統(tǒng)既無法獲取更高層的設(shè)計(jì)要求（如公差、表面光潔度等）梧乘，也無法得到與生成刀具軌跡有關(guān)的加工工藝參數(shù)澎迎。

CAM系統(tǒng)各個(gè)模塊之間的產(chǎn)品數(shù)據(jù)不統(tǒng)一，各模塊相對(duì)獨(dú)立选调。例如刀具定位文件只記錄刀具軌跡而不記錄相應(yīng)的加工工藝參數(shù)夹供，三維動(dòng)態(tài)仿真只記錄刀具軌跡的干涉與碰撞，而不記錄與其發(fā)生干涉和碰撞的加工對(duì)象及相關(guān)的加工工藝參數(shù)臭呀。

CAM系統(tǒng)是一個(gè)獨(dú)立的系統(tǒng)喂磷。CAD系統(tǒng)與CAM系統(tǒng)之間沒有統(tǒng)一的產(chǎn)品數(shù)據(jù)模型，即使是在一體化的集成CAD/CAM系統(tǒng)中聊树，信息的共享也只是單向的和單一的欲访。CAM系統(tǒng)不能充分理解和利用CAD系統(tǒng)有關(guān)產(chǎn)品的全部信息，尤其是與加工有關(guān)的特征信息峦筏，同樣CAD系統(tǒng)也無法獲取CAM系統(tǒng)產(chǎn)生的加工數(shù)據(jù)信息宏动。這就給并行工程的實(shí)施帶來了困難。