在試切現場丽信，各刀具供應商帶來的加工方案為液壓公司加工效率的整體提升貢獻頗多泳落，例如：螺紋加工效率提高1倍，加工精度和粗糙度提高2級物忠；閥塊組件加工時婚被，平面銑削、鉆孔梳虽、鏜孔址芯、絞絲、倒角等加工工序縮短到1min內怖辆，表面光潔度良好是复，刀具使用壽命變長；主軸加工時的根部退刀槽難題得以解決竖螃，新的刀具刃口安全性良好淑廊，斷屑效果非常理想，加工效率明顯提高特咆。

　　這樣的改進案例不勝枚舉季惩，這里既有加工現場技術人員辛苦的付出，這里有刀具供應商走進加工現場帶來的功勞∧甯瘢現場試切還為技術人員打開了另一扇門画拾，更多的工藝改進得以成型，并通過不斷試切變得成熟菜职。以液壓油缸缸筒內孔加工為例摊矮，太重液壓在進行液壓油缸缸筒內孔加工時，原使用深孔鏜睬漩、深孔珩工藝影偶，加工效率低、粗糙度差漫诬。通過與刀具制造商的工程師交流确羹，太重液壓現場技術人員進行講加工工藝改為深孔鏜届审、深孔滾壓工藝，使加工效率提高2倍癣偶，粗糙度提高1級噪旭。

　　原工藝進行粗加工時使用YT15整體焊接刀，需要操作者進行刃磨恃楔，刃磨后還要對鏜刀調整尺寸垢蔑，加工過程中容易崩刃，刀具壽命短协固。精加工采用高速鋼鏜刀溢傅，留珩孔磨量0.3～0.5mm绳匀，粗鏜和精鏜用時都在1h左右芋忿。由于珩孔使用的是油石做的刀具，一個油缸筒珩成的總時間將近4h疾棵，且表面粗糙度為僅為Ra1.6戈钢，表面硬度低。改進后的深孔滾壓技術是尔，在粗加工時用的刀具為數控分體式刀具殉了，刀片的各方面加工參數都要比YT15刀具參數高，且不易崩刃拟枚。在加工一定數量缸筒需要進行換刀片時薪铜，鏜刀尺寸不需要調整可以可實現連續(xù)加工。精加工使用的浮動鏜刀材質為硬質合金恩溅，粗鏜和精鏜時間一般只需30min隔箍，在切削效率方面要比高速鋼刀具快1倍還多，且刀具使用壽命長脚乡。最后余量只需0.03～0.05mm蜒滩，滾壓成形的時間只需8～10min，且缸筒表面粗糙度達到Ra0.8奶稠，切缸筒內孔的硬度高绍掂，在使用過程中的壽命更長。

　　原工藝采用螺紋連接方式钟唯，裝夾不便且花費時間較長识俄，改進后的連接是靠缸筒兩端5×30°倒角定位，裝夾方便且用時較短焚痰，定位精度高纫蝗。另外，由于原裝夾方式要求缸筒尺寸加長80mm锄菊，在缸筒成型后再去點游颅，浪費掉的材料成本也會隨缸筒內徑加大而大幅增長湿铃。而改進后的技術只需要在原缸筒長度的基礎上加長10～15mm，加工工時也減少將近一半诞昧。

　　工藝改進前碉办，1天只能加工3～5個缸筒，改進工藝后1天可以加工10～12個步嘹，加工效率提升幅度尤為明顯虐干，且加工質量也得以大大改善。

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